جوشکاری لوله گالوانیزه آب

جوشکاری لوله گالوانیزه آب، فرایندی است که لوله‌ها را در مسیر پروژه، به یکدیگر یا به سایر اتصالات لوله‌کشی متصل می‌کند. اتصال لوله‌های گالوانیزه آب گاهی به کمک اتصالاتی مثل فلنج به راحتی امکان‌پذیر است. اما با توجه به نیاز پروژه و بودجه مختص به آن، کارفرما جوش را برای این منظور مناسب‌تر می‌داند.

جوشکاری لوله‌های آب فرآیندی چالش‌برانگیز است، زیرا می‌تواند به ساختار لوله‌های گالوانیزه آسیب برساند و پس از اتمام کار، این لوله‌ها نیاز به ترمیم و بازسازی پیدا می‌کنند.

 اصول جوشکاری لوله‌های گالوانیزه آب و نکات کلیدی برای افزایش دوام

لوله گالوانیزه نوعی لوله فولادی است که با پوشش روی (گالوانیزه) پوشانده شده تا در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی مقاوم باشد. جوشکاری لوله‌های گالوانیزه آب به دلیل پوشش روی (زینک) که برای جلوگیری از زنگ‌زدگی و افزایش دوام به آن اضافه شده، نیازمند رعایت اصول خاصی است. پوشش گالوانیزه در این نوع لوله‌ها، در دمای بالای جوشکاری بخار شده و گازهایی تولید می‌کند که ممکن است هم به سلامت فرد آسیب بزند و هم کیفیت جوش را تحت تاثیر قرار دهد. همچنین به نقل از جهان نیوز "با وجود مزایای بسیاری که گالوانیزه کردن فولاد برای صنایع به همراه دارد، جوشکاری آن را با حساسیت‌های خاصی مواجه می‌سازد. چرا که فلز روی هنگام جوشکاری از طرفی می‌تواند کیفیت لوله و ورق گالوانیزه را تحت تاثیر قرار دهد و باعث سوراخ شدن آن شود و از طرف دیگر خطرات امنیتی با خود به همراه خواهد داشت. به همین دلیل دستورالعمل‌های استاندارد جهانی AWS  برای آن تعریف شده است".

برای جوشکاری اصولی و افزایش دوام لوله‌های گالوانیزه، رعایت نکات زیر ضروری است:

1. آماده‌سازی سطح لوله:  بهتر است قبل از شروع جوشکاری، پوشش گالوانیزه از محل جوشکاری به آرامی جدا شود. این کار معمولا با استفاده از سنباده یا فرز انجام می‌شود تا از تولید گازهای خطرناک جلوگیری و کیفیت جوشکاری بهبود یابد.
2. انتخاب الکترود و دمای مناسب:  استفاده از الکترودهای با دمای پایین به جلوگیری از سوختن پوشش گالوانیزه در مجاورت جوش کمک می‌کند. دمای کمتر باعث کاهش تولید حرارت بیش از حد و افزایش کیفیت جوش می‌شود.
3. تهویه مناسب:  از آنجا که جوشکاری لوله‌های گالوانیزه می‌تواند گازهای سمی تولید کند، ضروری است که محیط جوشکاری دارای تهویه مناسب باشد تا خطرات سلامتی به حداقل برسد. استفاده از ماسک‌های فیلتر‌دار و تجهیزات ایمنی توصیه می‌شود.
4. کنترل حرارت و سرعت جوشکاری:  بالا بردن سرعت جوشکاری و کنترل حرارت به جلوگیری از تخریب پوشش گالوانیزه کمک می‌کند. جوشکاری با حرارت زیاد می‌تواند باعث خرابی و کاهش مقاومت ضدزنگ لوله شود، بنابراین بهتر است از دمای کنترل‌شده و تکنیک جوشکاری سریع استفاده شود.
5. ایمنی: ایمنی در جوشکاری لوله گالوانیزه اهمیت زیادی دارد، زیرا گرم کردن فلز روی که سطح لوله را پوشانده، بخارهای سمی تولید می‌کند. برای کاهش این خطر، می‌توان پوشش روی را در ناحیه جوش پاک کرد یا جوشکاری را با زاویه ۱۵ درجه انجام داد. همچنین، ایجاد فضای کافی در داخل لوله برای خروج بخار نیز روش دیگری است که به افزایش ایمنی کمک می‌کند

با رعایت این اصول، نه تنها دوام و کیفیت جوش افزایش می‌یابد، بلکه خطرات احتمالی کاهش می‌یابد و از زنگ‌زدگی لوله در محل جوش جلوگیری می‌شود.

نکته: براساس استانداردهای جهانی جوشکاری (AWS)، برای جلوگیری از انتشار گازهای سمی ناشی از اکسید شدن روی، لازم است حدود 6.35 میلی‌متر از پوشش روی در محل جوش برداشته شود و سپس بخش‌های فولادی به یکدیگر جوش داده شوند.

مراحل جوشکاری لوله گالوانیزه:

1. تهیه وسایل و تجهیزات جوشکاری:  ابتدا ابزار و دستگاه‌های مورد نیاز را آماده کنید. این تجهیزات شامل دستگاه جوش و ابزار ایمنی مانند لباس محافظ، ماسک و دستکش است.
2. پاک‌سازی لوله:  پیش از شروع جوشکاری، سطح لوله را از هرگونه آلودگی و گرد و غبار پاک کنید.
3. انتخاب محل جوش:  محل دقیق جوش را مشخص کنید تا جوشکاری به بهترین نحو انجام شود.
4. حذف پوشش روی (Zn): در محل جوش و نواحی اطراف آن، پوشش روی را بردارید تا جوش به طور کامل و محکم انجام شود.
5. انتخاب الکترود مناسب: برای نتیجه بهتر، از الکترودی استفاده کنید که با ویژگی‌های لوله گالوانیزه سازگار باشد.
6. انجام جوشکاری:  جوشکاری را با دقت انجام دهید تا قطعات به خوبی به هم متصل شوند.
7. سنگ‌زنی نهایی:  در پایان، سطح جوش را با سنگ‌زنی صاف و یکنواخت کنید تا ظاهر و کیفیت کار بهبود یابد.

 روش جوشکاری لوله گالوانیزه

برای جوشکاری لوله‌های گالوانیزه، روش‌های متعددی وجود دارد که انتخاب بهترین روش به عواملی مانند ضخامت لوله، شرایط محیطی و نوع پوشش بستگی دارد. در ادامه، انواع روش‌های جوشکاری لوله گالوانیزه و مزایای هر کدام را بررسی می‌کنیم.

جوشکاری مقاومتی

این روش برای اتصال ورق‌های با ضخامت کم مناسب است. در این شیوه، سطح گالوانیزه لوله آسیب کمی می‌بیند، که آن را به گزینه‌ای مناسب برای حفظ پوشش روی تبدیل می‌کند.

جوشکاری با الکترود

این روش که با نام جوشکاری قوسی با الکترود (SMAW) نیز شناخته می‌شود، یکی از پرکاربردترین روش‌ها است. در این روش، الکترود به تبخیر روی کمک کرده و تخلخل جوش را کاهش می‌دهد که منجر به افزایش کیفیت جوش می‌شود.

جوشکاری CO2

این نوع جوشکاری نیز از روش قوسی با الکترود است، با این تفاوت که از گاز محافظ مانند کربن دی‌اکسید یا آرگون استفاده می‌شود. وجود این گاز، پاشش مذاب را کاهش داده و کیفیت نهایی جوش را بهبود می‌بخشد.

جوشکاری TIG (Tungsten Inert Gas)

در جوشکاری TIG، از یک الکترود تنگستنی غیرمصرفی و گاز محافظ (مانند آرگون) استفاده می‌شود. این روش نیاز به دقت بالایی دارد. زیرا جوشکار باید با دست الکترود تنگستنی را نگه دارد و در عین حال با استفاده از یک سیم جوش دیگر، فلز را به محل جوش اضافه کند. این تکنیک بیشتر برای جوشکاری سطوح نازک و پیچیده مناسب است.

جوشکاری MIG (Metal Inert Gas)

جوشکاری MIG یکی از روش‌های محبوب برای جوشکاری ورق‌های گالوانیزه است. در این روش، از یک سیم جوش به عنوان الکترود و یک گاز محافظ (معمولا آرگون یا دی‌اکسید کربن) استفاده می‌شود. گاز محافظ در اینجا برای جلوگیری از اکسید شدن و آلودگی جوش بسیار مهم است. قوس الکتریکی بین سیم جوش و سطح لوله ایجاد می‌شود و این قوس باعث ذوب شدن فلز و ایجاد جوش می‌شود

انتخاب روش مناسب برای جوشکاری لوله گالوانیزه آب

انتخاب بهترین روش جوشکاری برای لوله‌های گالوانیزه به چندین عامل بستگی دارد:

1. ضخامت لوله:  روش MIG برای لوله‌های نازک و ضخیم مناسب‌تر است، در حالی که TIG برای سطوح نازک و پیچیده توصیه می‌شود.
2. شرایط محیطی:  در محیط‌های باز و نامساعد، جوشکاری SMAW می‌تواند گزینه بهتری باشد.
3. مهارت جوشکار:  اگر جوشکار تجربه و مهارت بالایی دارد، می‌تواند از روش TIG بهره ببرد.
4. هزینه:  بسته به بودجه، انتخاب بین روش‌های مختلف نیز متغیر خواهد بود.

 الکترود جوشکاری چیست؟

الکترود جوشکاری فولاد گالوانیزه، یک سیم فلزی رساناست که سطح آن از موادی مانند رتیلی، قلیایی، سلولزی و پودر آهن پوشیده شده‌اند و به انتقال جریان الکتریکی و عملکرد بهینه جوشکاری کمک می‌کنند. برای انتخاب بهترین الکترود باید به ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی آن توجه کنید؛ این کار کیفیت جوش و استحکام اتصال را تضمین می‌کند و از ایجاد نقص‌هایی مانند کیسه‌های خودسوزی جلوگیری می‌نماید. انتخاب صحیح الکترود، نقش مهمی در سازگاری جوش با استانداردهای کیفیت و الزامات فنی دارد و دستیابی به نتیجه‌ای با کیفیت بالا را ممکن می‌سازد.

اکترود مناسب برای جوشکاری فولاد گالوانیزه

برای انتخاب الکترود مناسب، باید به سطح گالوانیزه و هماهنگی ساختار آن با ساختار الکترود دقت شود. برای جوشکاری انواع لوله‌های گالوانیزه، می‌توان از الکترودهای زیر استفاده کرد که با ویژگی‌های این قطعات سازگاری دارند:

• اکترود 6010
• اکترود 6011
• اکترود 7014
• اکترود 7018

انتخاب دستگاه جوشکاری ورق گالوانیزه

انتخاب دستگاه جوشکاری مناسب برای ورق گالوانیزه از اهمیت بالایی برخوردار است و باید با توجه به نوع کار، ضخامت ورق و شرایط محیطی انجام شود. برای جوشکاری ورق‌های گالوانیزه، دستگاه‌های جوش قوسی (SMAW) و MIG/MAG معمولا گزینه‌های خوبی هستند.

دستگاه جوش MIG/MAG به‌دلیل ارائه جوش‌های صاف و با کیفیت بالا و همچنین قابلیت کار در شرایط مرطوب، انتخاب مناسبی است. این دستگاه به استفاده از گاز محافظ (مانند آرگون یاCO2) برای کاهش پاشش مذاب و بهبود کیفیت جوش کمک می‌کند.

همچنین، برای جوشکاری ورق‌های نازک‌تر، دستگاه‌های جوش مقاومتی (Spot Welding) نیز می‌توانند کارایی خوبی داشته باشند. مهم است که دستگاه انتخابی قابلیت تنظیم ولتاژ و جریان را داشته باشد تا به‌راحتی با ضخامت و نوع ورق گالوانیزه هماهنگ شود و در نهایت، به‌منظور دستیابی به بهترین نتایج، باید از الکترودهای متناسب با نوع ورق گالوانیزه استفاده کرد.

چگونه لوله گالوانیزه را برای جوشکاری آماده کنیم؟

1. تمیز کردن سطح:  ابتدا باید سطح لوله را از آلودگی‌ها، روغن‌ها و گرد و غبار پاک کنید. از یک پاک‌کننده مناسب یا حلال استفاده کنید تا سطحی عاری از هرگونه ناخالصی به‌دست آید.
2. حذف پوشش روی:  در محل‌هایی که قرار است جوشکاری انجام شود، لایه روی (Zn) باید با استفاده از ابزارهایی مانند سنگ‌زنی، سنباده یا برس سیمی برداشته شود. این کار به اتصال بهتر جوش کمک می‌کند.
3. بررسی سطح:  پس از حذف پوشش، سطح را بررسی کنید تا از عدم وجود خراش‌ها یا آسیب‌های دیگر اطمینان حاصل کنید. هر گونه ناهمواری می‌تواند کیفیت جوش را تحت تاثیر قرار دهد.
4. انتخاب الکترود مناسب:  الکترودهایی را انتخاب کنید که با فولاد گالوانیزه سازگاری دارند و می‌توانند در هنگام جوشکاری از بروز مشکلاتی مانند تخلخل جلوگیری کنند.
5. تنظیم دستگاه جوش: دستگاه جوش را به‌طور صحیح تنظیم کنید تا ولتاژ و جریان مناسب برای جوشکاری لوله گالوانیزه به‌دست آید.
6. محل جوشکاری:  محل جوش را به‌خوبی مشخص کنید و مطمئن شوید که در یک محیط مناسب و با تهویه مناسب کار می‌کنید.

با رعایت این مراحل، می‌توانید لوله گالوانیزه را به‌ خوبی برای جوشکاری آماده کنید و کیفیت جوش نهایی را بهبود ببخشید.

مشکلات احتمالی پوشش گالوانیزه با جوشکاری

جوشکاری فولاد گالوانیزه به دلیل وجود لایه روی (Zn) با مشکلاتی همراه است که می‌تواند کیفیت جوش را تحت تاثیر قرار دهد. برخی از مشکلات رایج عبارتند از:

• انتشار بخارات روی (بخارات سمی):  لایه روی (Zn) هنگام گرم شدن به سرعت تبخیر می‌شود و بخاراتی تولید می‌کند که هم برای سلامتی مضر است و هم تجهیزات و فضای کار را آلوده می‌کند. این بخارات می‌توانند منجر به "تب فلز" شوند که نشانه‌هایی مانند تب، سردرد و حالت تهوع ایجاد می‌کند. برای کاهش این خطرات، استفاده از تهویه مناسب و تجهیزات ایمنی لازم است.
• کاهش استحکام اتصال:  لایه گالوانیزه اغلب مانع اتصال کامل جوش به سطح فولاد می‌شود، و این می‌تواند باعث افت استحکام و کاهش دوام اتصال شود. برداشتن لایه روی در ناحیه جوش یک راه‌حل است، اما به خودی خود فرآیند زمان‌بری بوده و هزینه‌ها را افزایش می‌دهد.
• ایجاد تخلخل در محل جوش:  تبخیر روی به طور ناگهانی باعث تشکیل حفره‌های کوچک و تخلخل می‌شود که این نقص‌ها، کیفیت و یکپارچگی جوش را به طور جدی تحت تاثیر قرار می‌دهند. این موضوع به‌ویژه در جوشکاری‌هایی که نیاز به دقت بالا دارند، مشکل‌ساز است.
• افزایش نیاز به آماده‌سازی سطح:  پیش از جوشکاری، ناحیه مورد نظر باید از روی پاک‌سازی شود. این مرحله اضافی باعث افزایش زمان و هزینه پروژه می‌شود و در عین حال، نیاز به دقت در آماده‌سازی سطح برای جلوگیری از آسیب به لایه گالوانیزه دارد.
• از بین رفتن خاصیت ضد زنگ گالوانیزه: فولاد گالوانیزه به خاطر پوشش روی‌اش مقاوم در برابر زنگ‌زدگی است. اما هنگام جوشکاری، باید این پوشش در محل جوش برداشته شود تا اتصال لوله فلزی بدون رزوه درست انجام شود. این موضوع می‌تواند باعث زنگ‌زدگی در نقاط جوش‌خورده شود، به‌ویژه در محیط‌های مرطوب، که به کاهش عمر لوله‌ها و نیاز به حفاظت بیشتر منجر می‌شود.
• نیاز به الکترودهای خاص:  انتخاب الکترود مناسب که بتواند با فولاد گالوانیزه کار کند و لایه روی را مدیریت کند، چالش‌برانگیز است. الکترودهای اشتباه می‌توانند تخلخل و ضعف اتصال را بیشتر کنند و به جوش صدمه بزنند.
• مهار دمای فولاد گالوانیزه حین جوشکاری: اگر هنگام جوشکاری دو لوله گالوانیزه، دستگاه جوش را بیش از حد بر روی یک نقطه نگه دارید یا به‌درستی عمل نکنید، ممکن است لبه لوله ذوب یا سوراخ شود که به کیفیت نهایی محصول آسیب می‌زند. برای جلوگیری از این مشکل، می‌توانید از ورق مس به عنوان عایق حرارتی استفاده کنید. ورق مس باید زیر لیبه لوله گالوانیزه و در محل جوشکاری قرار گیرد تا دما به سایر نقاط صفحه منتقل نشود.

پس از جوشکاری لوله گالوانیزه آب، چه اقداماتی برای حفظ کیفیت جوش و لوله باید انجام شود؟

برای حفظ کیفیت جوش و لوله گالوانیزه پس از جوشکاری، اقدامات زیر را باید انجام دهید:

1. خنک‌سازی تدریجی: پس از جوشکاری، اجازه دهید لوله به آرامی خنک شود تا از بروز ترک‌ها و تنش‌های حرارتی جلوگیری شود. خنک‌سازی سریع می‌تواند به آسیب به جوش و لوله منجر شود.
2. بررسی کیفیت جوش: پس از خنک شدن، کیفیت جوش را از نظر وجود ترک‌ها، تخلخل یا نقص‌های ظاهری بررسی کنید. در صورت مشاهده هرگونه عیب، آن را ترمیم کنید.
3. پوشش محافظ:  در نواحی که پوشش روی در اثر جوشکاری آسیب دیده است، از پوشش‌های ضد زنگ یا رنگ‌های محافظ استفاده کنید تا از زنگ‌زدگی جلوگیری شود.
4. تمیزکاری:  هرگونه باقی‌مانده جوش یا ناخالصی‌های دیگر را از روی لوله پاک کنید تا کیفیت آن حفظ شود.
5. بررسی عایق‌بندی:  اگر لوله برای انتقال آب استفاده می‌شود، اطمینان حاصل کنید که نقاط جوش به‌خوبی عایق‌بندی شده‌اند تا از نشتی جلوگیری شود.
6. نگهداری و بازرسی منظم:  لوله‌ها را به‌صورت دوره‌ای بازرسی کنید و هرگونه آسیب یا نشتی را در اسرع وقت برطرف کنید تا از عملکرد بهینه آنها اطمینان حاصل شود.

جوشکاری لوله گالوانیزه آب چقدر دوام دارد؟

دوام جوشکاری لوله‌های گالوانیزه به چند عامل بستگی دارد:

1. کیفیت جوش:  جوش‌های باکیفیت و صحیح معمولا دوام بیشتری دارند. استفاده از الکترود مناسب و انجام فرآیند جوشکاری به‌درستی تاثیر زیادی بر کیفیت جوش دارد.
2. محیط کاربرد:  لوله‌های گالوانیزه در محیط‌های مرطوب یا خورنده ممکن است سریع‌تر دچار زنگ‌زدگی یا آسیب شوند. در این شرایط، اقدامات حفاظتی اضافی مانند پوشش‌های ضد زنگ می‌تواند عمر مفید جوش را افزایش دهد.
3. نوع و ضخامت لوله:  لوله‌های با ضخامت بیشتر معمولا مقاومت بیشتری در برابر آسیب و زنگ‌زدگی دارند. همچنین نوع گالوانیزه (مقدار روی پوشش) نیز تاثیرگذار است.
4. نگهداری و بازرسی:  بازرسی منظم و انجام نگهداری پیشگیرانه می‌تواند به افزایش عمر مفید جوش و لوله کمک کند.

در شرایط ایده‌آل، جوش‌های لوله‌های گالوانیزه می‌توانند سال‌ها دوام بیاورند، اما برای حداکثر عمر مفید، رعایت نکات فنی و انجام نگهداری مناسب ضروری است.

 برای جوشکاری لوله اب گالوانیزه به چه نکاتی باید توجه کرد؟

برای جوشکاری لوله آب گالوانیزه، توجه به نکات زیر می‌تواند به بهبود کیفیت جوش و جلوگیری از مشکلات آینده کمک کند:

1. انتخاب الکترود مناسب:  از الکترودهایی استفاده کنید که با فولاد گالوانیزه سازگار باشند و دارای خاصیت مقاومت در برابر زنگ‌زدگی باشند.
2. تمیزکاری سطح:  قبل از جوشکاری، سطح لوله را به‌خوبی تمیز کنید تا آلودگی‌ها، روغن‌ها و پوشش روی (Zn) از ناحیه جوش پاک شود. این کار به بهبود کیفیت جوش کمک می‌کند.
3. انتخاب دستگاه جوش:  از دستگاه جوش مناسب برای جوشکاری لوله‌های گالوانیزه استفاده کنید. دستگاه باید توانایی کنترل حرارت را داشته باشد تا از ذوب شدن بیش از حد لوله جلوگیری شود.
4. کنترل دما:  هنگام جوشکاری، از حرارت زیاد خودداری کنید. دما باید به‌گونه‌ای تنظیم شود که جوش به‌خوبی ایجاد شود، اما از ذوب شدن لوله جلوگیری شود. استفاده از ورق مس به عنوان عایق حرارتی می‌تواند مفید باشد.
5. زیرسازی و تقویت:  در صورت نیاز، از زیرسازی مناسب برای لوله‌ها استفاده کنید تا استحکام جوش افزایش یابد.
6. بازرسی جوش:  پس از جوشکاری، جوش‌ها را بررسی کنید تا از عدم وجود عیوبی مانند ترک یا تخلخل اطمینان حاصل شود.
7. پوشش حفاظتی:  بعد از جوشکاری، نقاطی که پوشش روی برداشته شده است باید با رنگ‌های ضد زنگ یا پوشش‌های محافظتی پوشانده شوند تا از زنگ‌زدگی جلوگیری شود.
8. نگهداری و بازرسی منظم:  پس از نصب، لوله‌ها باید به‌صورت دوره‌ای بازرسی و نگهداری شوند تا هرگونه آسیب یا نشتی شناسایی و رفع گردد.

استانداردها و مقررات مربوط به جوشکاری لوله‌های گالوانیزه، به‌ویژه در پروژه‌های صنعتی و ساختمانی

جوشکاری لوله‌های گالوانیزه به دلیل ویژگی‌های خاصی که دارند، نیازمند رعایت استانداردها و مقررات مشخصی است تا از کیفیت و ایمنی در پروژه‌های صنعتی و ساختمانی اطمینان حاصل شود. در این بخش، به بررسی این استانداردها و مقررات می‌پردازیم.

استانداردهای ملی و بین‌المللی در جوشکاری لوله‌های گالوانیزه

• ASTM A123: این استاندارد مربوط به پوشش‌دهی گالوانیزه گرم برای محصولات فولادی است. این استاندارد الزامات پوشش روی و مقاومت در برابر زنگ‌زدگی را تعیین می‌کند.
• AWS D1.1: این استاندارد به جوشکاری فولاد و جوشکاری قوسی می‌پردازد و در آن نکات مهمی در مورد جوشکاری لوله‌های فولادی و گالوانیزه ارائه می‌شود.
• ISO 1461: این استاندارد مربوط به گالوانیزه کردن فلزات و تعیین کیفیت پوشش روی است. در پروژه‌های بین‌المللی، این استاندارد معمولا مورد استفاده قرار می‌گیرد.
• EN 10025: استاندارد مربوط به الزامات مواد اولیه فولادی که می‌تواند در جوشکاری لوله‌ها به کار رود. این استاندارد به ویژگی‌های مکانیکی و شیمیایی فولادها می‌پردازد.

الزامات جوشکاری برای جوشکاری لوله‌های گالوانیزه

• آماده‌سازی سطح:  قبل از جوشکاری، سطح لوله‌های گالوانیزه باید به‌خوبی آماده شود. این شامل پاک‌سازی و حذف لایه روی در نواحی جوش است تا از جوش‌کاری صحیح و جلوگیری از زنگ‌زدگی اطمینان حاصل شود.
• انتخاب الکترود مناسب:  الکترودهای جوشکاری باید با دقت انتخاب شوند. انتخاب الکترود نادرست می‌تواند منجر به کاهش کیفیت جوش و زنگ‌زدگی در محل جوش شود.
• کنترل دما:  دمای جوش باید به‌طور دقیق کنترل شود. دمای زیاد ممکن است باعث ذوب بیش از حد لوله و کاهش کیفیت جوش گردد.

ایمنی و بهداشت در جوشکاری لوله‌های گالوانیزه

• تجهیزات حفاظتی:  جوشکاران باید از تجهیزات حفاظتی مناسب مانند عینک جوشکاری، دستکش و لباس‌های مقاوم استفاده کنند تا از آسیب‌های احتمالی جلوگیری شود.
• مدیریت گازها:  در جوشکاری گازهای مضر تولید می‌شود. بنابراین، تهویه مناسب در محل جوشکاری ضروری است تا از تنفس گازهای مضر جلوگیری شود.
• آتش‌نشانی:  با توجه به خطرات آتش‌سوزی در حین جوشکاری، باید تمهیدات لازم برای مقابله با حوادث آتش‌سوزی در محل کار اتخاذ شود.

بازرسی و تست

• بازرسی بصری:  پس از اتمام جوشکاری، جوش‌ها باید به‌طور دقیق از نظر ظاهری بازرسی شوند تا هیچگونه عیب و نقصی وجود نداشته باشد.
• تست‌های غیرمخرب:  برای اطمینان از کیفیت جوش، می‌توان از تست‌های غیرمخرب مانند اشعه ایکس یا مایع نافذ استفاده کرد.
• گزارش‌گیری:  تمام مراحل جوشکاری و بازرسی باید مستند و ثبت شوند تا در صورت نیاز به ارزیابی‌های بعدی، اطلاعات لازم در دسترس باشد.